濟(jì)南鑫凱明數(shù)控科技有限公司
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注塑加工產(chǎn)品溢料飛邊，你該腫么辦？
濟(jì)南凱明注塑加工廠故障分析及排除方法
（1）注塑加工中合模力不足。
當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時(shí)容易產(chǎn)生溢料飛邊。對(duì)此，應(yīng)檢查增壓是否增壓過量，同時(shí)應(yīng)檢查注塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。濟(jì)南凱明塑業(yè)專業(yè)從事注塑加工。
成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計(jì)算。生產(chǎn)箱形塑件時(shí)，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型壓力值約為30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時(shí)，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時(shí)，成型壓力值約為60mpa。
如果計(jì)算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時(shí)間，減小注射行程，或考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機(jī)。
（2）注塑加工中料溫太高。
高溫熔體的熔體粘度小，流動(dòng)性能好，熔料能流入模具內(nèi)很小的縫隙中產(chǎn)生溢料飛邊。因此，出現(xiàn)溢料飛邊后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。
（3）注塑加工工藝條件控制不當(dāng)。
如果注射速度太快，注射時(shí)間過長(zhǎng)，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤(rùn)滑劑使用過量都會(huì)導(dǎo)致溢料飛邊，操作時(shí)應(yīng)針對(duì)具體情況采取相應(yīng)的措施。
值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對(duì)其他方面產(chǎn)生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。
（4）模具缺陷。
模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時(shí)必須認(rèn)真檢查模具，應(yīng)重新驗(yàn)核分型面，使動(dòng)模與定模對(duì)中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動(dòng)件磨損間隙是否超差。濟(jì)南凱明注塑加工廠有多個(gè)模具合作伙伴，會(huì)根據(jù)客戶提供的產(chǎn)品圖紙及要求安排不同的合作伙伴生產(chǎn)。保證模具的質(zhì)量。
分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置，導(dǎo)合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果，對(duì)于產(chǎn)生的誤差可采用機(jī)械加工的方法予以排除。
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